Command Center:
Control Towers ziehen im Supply Chain Management an einem Strang
Command Center, Cross Chain Control Center oder 4C-Plattform... alle diese Begriffe bezeichnen die gleiche cloud-basierte Lösung für Zusammenarbeit. Bleiben wir fürs Erste bei „Command Center“. Aber was ist ein Command Center? Worin unterscheidet sich ein Command Center in der Logistik von herkömmlichen Control Towers? In diesem Blog befassen wir uns mit den technologischen Unterschieden zwischen Command Centers und Control Towers.
Ein Command Center... Am einfachsten stellen Sie sich dies als eine Sammlung mehrerer logistischer Control Towers vor, die zusammenarbeiten. Mit Command Centers steuern Sie ganze Logistikketten. Im Command Center von Simacan fließen die Informationsströme verschiedener Logistikpartner zusammen und werden ausgetauscht. Diese Datenbündelung ermöglicht eine effektivere Verarbeitung und damit optimierte Prozesse innerhalb der gesamten Logistikkette. Logistikpartner können so gemeinsam effizientere und nachhaltigere Logistikketten schaffen. Auf diese Weise lassen sich Prozesse wie die Eingangslogistik und die regionale Verteilung durch ein besseres Zusammenspiel der Lieferanten und Spediteure optimal verknüpfen. Nicht zu vergessen sind aber auch Prozesse, die zwar separat gesteuert werden, aber gemeinsame Schnittstellen aufweisen. Denken wir an Elektrofahrzeuge und die Verknüpfung des Energie- bzw. Lademanagements mit dem Transportmanagement.
Das Simacan Command Center mit seiner Position genau im Dreh- und Angelpunkt verschiedener Ketten oder Prozesse, deren Kapazitäten in der Praxis oft Verluste erleiden, bietet hier ein enormes Verbesserungspotenzial. Zwei Beispiele:
Beispiel 1: Cross Docking
Gehen wir davon aus, dass Sie Cross-Docking-Prozesse verwalten, deren ein- und ausgehenden Transportströme an verschiedene Spediteure ausgelagert sind. Beide Transportströme sollten selbstverständlich sorgfältig geplant und koordiniert werden. In der Praxis sieht das meist aber anders aus. Ein Transport mit einer Warenlieferung verzögert sich beispielsweise um eine Stunde. In einer Cross-Docking-Station wirkt sich das unmittelbar auf abgehende Transporte aus. Wirklich problematisch wird dies allerdings dadurch, dass niemand genau weiß, welche Fahrten betroffen sind, und das Management nur bis zu einem gewissen Grad planen und reagieren kann. Denn das für abgehende Warenströme zuständige Transportunternehmen hat seine eigene Planung und schließlich auch andere Kunden. In Folge werden viele Meilen leer gefahren, oder es müssen ausreichend Puffer eingeplant werden, um diese Reibungsverluste zu vermeiden. Mit einem Wort: Verschwendung!
Beispiel 2: Die „letzte Meile“
Angenommen, Sie sind ein Einzelhändler mit drei verschiedenen Transportprozessen: Von den Lieferanten zum Distributionszentrum (DC), vom DC zu den Geschäften und vom DC direkt zu den Konsumenten. Wiederum die Frage: Was machen Sie, wenn irgendetwas auf dem Weg vom Lieferanten zum DC schief läuft und dies Folgen für die restliche Lieferkette hat? Insbesondere komplex wird diese Frage durch die Tatsache, dass Sie mit mehreren Transportpartnern zusammenarbeiten. Diese aber haben ihre eigenen Interessen und Kontrolle lediglich über ihre eigenen Prozesse. Sie können nicht für andere entscheiden und deren Planung ändern. Ein Einzelhändler kann einen Spediteur nicht zum gleichen Preis zu halb leeren Fahrten zwingen. Ein Heimlieferservice kann ein Speditionsnetzwerk nicht zur Anpassung seiner Fahrten zwingen. Diese Reibung zwischen Netzwerken und den Verknüpfungsstellen der Supply Chain hat also erhebliche Effizienzverluste zur Folge.
Von reaktiv zu proaktiv
Der verbesserungswürdigen Abstimmung zwischen den einzelnen Gliedern der Kette würden Sie am liebsten durch eine vollständige Kontrolle Ihrer Supply Chains begegnen. Genau hier kommen logistische Control Towers ins Spiel. Denn diese bieten nicht nur Einblick in die gesamte Kette, sondern auch die Möglichkeit der Intervention. Letzteres ist entscheidend. Denn während ein transparentes System lediglich ein reaktives Eingreifen zulässt, kann ein Control Tower proaktiv handeln. Control Towers antizipieren Probleme, bevor sie eintreten. Damit erweisen sie sich in der Transportbranche als besonders wertvoll. Von den Vorteilen profitieren mittlerweile zahlreiche Transportunternehmen.
Transport ist Zusammenarbeit
In der Praxis beschränken sich die Effizienzgewinne durch Control Towers meist nur auf einen Bereich. An den meisten Transportprozessen sind aber eben mehrere Bereiche beteiligt. Selbst wenn Sie die Kontrolle haben, bedeutet das nicht, dass Sie die Planung eines Lieferkettenpartners beeinflussen können. Ein Lieferant kann nicht einfach in die Planung des Logistikanbieters eingreifen, ebenso wenig wie der Logistikanbieter bei der letzten Meile des Paketzustellers mitzureden hat. Keiner kann über den anderen bestimmen... aber sie können zusammenarbeiten!
Genau hier setzen Command Centers an. Wie das funktioniert, möchte ich Ihnen nun anhand der Beispiele zeigen:
Beispiel 1 mit einem Command Center: Cross Docking
Beide Spediteure setzen für ihre Cross-Docking-Prozesse nun ein Advanced Planning System (APS) mit Control Tower ein. Wie im Beispiel beschrieben, gerät die Planung der Fahrten aufgrund einer Verzögerung außer Kontrolle. Das Command Center signalisiert nun, dass eine Änderung eingetreten ist (Fahrzeug X kommt später als geplant beim DC an). Das Command Center berechnet nun die Auswirkungen (Fahrzeug Y kann nicht plangemäß abfahren) und schlägt dem Planer eine Lösung vor (Fahrzeug Y erhält eine andere Fracht, und Fahrzeug Z übernimmt die verspätete Fracht von X). Diese Lösung speist das Command Center in Echtzeit in die Control Towers der Spediteure ein. Nun können sich die Control Towers koordinieren, d. h., entweder dem Vorschlag zustimmen oder eine andere Lösung finden. Wenn sie zustimmen, wird die Neuplanung implementiert.
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Beispiel 2 mit einem Command Center: Die „letzte Meile“
Mehrere Spediteure sind an der Warendisposition eines Einzelhändlers beteiligt. Es sollen nun zwanzig Filialen durch vier LKWs beliefert werden. Ein großer Stau auf der Autobahn verzögert aber die Belieferung des DC, was wiederum zur Folge hat, dass eine Filiale nicht vollständig beliefert werden kann. Das Command Center erkennt und signalisiert dies und berechnet, dass die Filiale vollständig beliefert werden kann, wenn ihre Lieferung in eine spätere Fahrt aufgenommen wird. Diese Information wird automatisch an den Fahrer im Verkehrsstau und den Planer der zuständigen Spedition weitergegeben. Alle beteiligten Lieferkettenpartner prüfen, ob der Vorschlag eine gute Idee und durchführbar ist. Wenn alle zustimmen, können sie den Vorschlag in ihren eigenen Control Towers übernehmen.
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Control Tower und Command Center – der wesentliche Unterschied?
Command-Center-Technologie ist auf Zusammenarbeit ausgerichtet und kann Reibungsverluste zwischen den Verknüpfungspunkten eines Speditionsnetzwerks abfangen. Der Vorteil für Logistikanbieter sind Kapazitätspools, gegenseitige Unterstützung und mehr Effizienz.
Wesentliches Unterscheidungsmerkmal ist daher der Umfang an funktionalen Möglichkeiten, die beide bieten. Ein Control Tower ist vertikal und bereichsspezifisch, während ein Command Center horizontal und funktions- und lieferkettenübergreifend ist. Ein Command Center stellt die physische Lieferkette wie ein digitaler Zwilling exakt nach. Das Command Center von Simacan beispielsweise simuliert die Lieferkette in Echtzeit und sagt so die Dynamiken einer Lieferkette präzise voraus. So lassen sich Ausnahmen vorhersagen und geeignete Maßnahmen zur Minderung der Auswirkungen ergreifen.
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